N晚报记者 孔嘉敏 通讯员 顾佳辰

　　本报讯 “现在的流程皮带智能多了，没料时‘慢走’，有料时‘快跑’，一下子为公司省了不少钱。”在嘉兴港务的独山港务调度中控班中控室，调度员王佳磊看着监控屏幕上平稳运行的皮带流程，向记者介绍。

　　近日，嘉兴港务自主研发的皮带自动升降速功能系统正式投运，成功解决了传统流程皮带无法按需变速的问题。

　　过去，嘉兴港务流程皮带输送系统长期采用固定运行模式，无论皮带上是否有物料，电机均保持高速运转。这种“一刀切”模式，产生了两笔“隐性账单”：一是空载状态下皮带依然全速运行，大量电能被白白消耗；二是持续高速运转加速了皮带及托辊、滚筒等配套部件的机械磨损，增加了设备维修频次和更换成本。

　　面对这一痛点，嘉兴港务依托原有PLC与变频控制硬件，结合工业以太网通信技术自主攻关，成功研发出皮带自动升降速功能系统。这套系统并未进行大规模硬件更换，而是在现有设备基础上通过软件算法和控制系统优化实现功能升级，大幅降低了改造成本。

　　“这套系统是利用卸船机振动给料器信号，实时识别皮带的载料状态。”独山港务电气维修班班长谭雯军介绍，有料时，系统自动将皮带升至高速运转；空载时，则自动降为低速运转。这种“按需调速”的模式，让皮带运行速度与物料输送节奏实现了动态匹配。

　　值得一提的是，系统创新采用了顺料流调速。当前段物料即将抵达下段皮带时，下段设备提前提速，确保物料到达时皮带已处于高速运转状态，实现了“料到提速、料空降速”的精细化管控。这一设计有效避免了因调速滞后导致的物料堆积或皮带打滑等问题，在保障作业顺畅的同时，大幅压缩了皮带空载高速运行的时长，达成了节电降耗与延缓设备磨损的双重目标。

　　效果到底怎么样？数据最有说服力。经试运行测算，该系统年均可节约电费60余万元，降低维保开支35万元以上，全年可实现降本近百万元。目前，该技术已在卸船、上仓流程落地投用。

　　事实上，皮带自动升降速系统的成功投运，只是嘉兴港务智能化转型的一个缩影。此前，嘉兴港务深度融合北斗定位、三维建模、人工智能等前沿技术，推动“海河联运内河码头装船全流程无人化智能系统”落地，率先实现“一控多”“一键换船”“多机协同”作业模式，达成大船转小船直卸直装全流程直通自动化。该系统投用后，海河联运散货内河码头作业效率提升20.4%，堆场利用率提高13%，每年实现科技减人增效560万元、节能降耗260万元。

　　眼下，嘉兴港务正以一项项自主研发的技术创新，推动传统港口向绿色、智慧方向加速转型。